我們都知道，大部分精密零件、車輛零件全是依靠加工中心加工生產(chǎn)制造下來的，并且加工中心加工全過程中有很多要留意的事宜，今日就為各位講解一些操作方法。

加工中心加工的程序編程方法

大部分整體實力雄厚的公司，對加工零件的精密度需求很高，因此在加工中心上開展加工程序編寫時要考慮到以下幾個方面：

1.零件加工次序：

先鉆后平(也就是防止在鉆時縮料)；

最先開展粗加工，隨后精加工(以確保零件的精密度)；

最先開展大加工，最終開展小加工(以確保小尺寸公差規(guī)格型號表表面不容易被割破，防止零件形變)。

2.依據(jù)原材料強度明確合理的速率、切削用量和鉆削深層：

碳素鋼原材料采用快速、高速鉆削，切削深層比較大的碳素鋼。例如：1Gr11，采用S1600, F0.2，切深2 mm；

模具鋼材挑選 低速檔開料，低速檔開料，下料深層小。例如：GH4033，采用S800, F0.08,0.5 mm的創(chuàng)口深層；

純鈦原材料挑選 低速檔鉆削，高切削用量，小鉆削深層。若為Ti6，可采用S400, F0.2，切深0.3 mm。就拿一件零件的加工而言，材料是K414，這也是一種特有的硬質(zhì)的原材料，通過多次實驗，最后明確S360, F0.1，切深0.2，才加工出優(yōu)秀的零件。

有關(guān)加工中心加工的換刀方法

CNC數(shù)控車床加工對刀包含對刀儀和立即對刀。

最先將零件右內(nèi)孔核心設(shè)成對數(shù)控刀點，并將其設(shè)成對數(shù)控刀點，每一把務(wù)必應(yīng)用的數(shù)控刀具都以零件右內(nèi)孔核心為對數(shù)控刀點開展對刀；數(shù)控刀具觸碰右內(nèi)孔鍵入Z0點一下精確測量，數(shù)控刀片的刀補值里邊將自動保存測定數(shù)值，意味著 Z軸對刀， X軸對刀開展試切，用數(shù)控刀片車窗外圓少一點，精確測量被車窗外圓(如 x為20 mm)鍵入x20，刀補值將自動保存測定數(shù)值，這時x軸對刀；這類對刀方法即使加工中心待機，通話重新啟動后仍不更改對刀值，可用來長期性生產(chǎn)制造同一零件，在開展大批量生產(chǎn)時，將數(shù)控車床關(guān)掉，不用再次對刀。

有關(guān)加工中心加工的調(diào)節(jié)方法

零件定編了程序流程，對刮刀開展了仿真模擬加工，對刮刀開展了鉆削實驗，為避免程序流程中出現(xiàn)問題，對刮刀開展了鉆削實驗，對刮刀開展了仿真模擬加工，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了仿真模擬加工，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了仿真模擬加工，對刮刀開展了正方向鉆削實驗，對刮刀開展了正方向鉆削實驗。

有關(guān)零件加工的進行

零件在首樣刀具半徑補償取得成功后，便可開展大批量生產(chǎn)，但首樣的合格不一定是全部零件合格，由于加工全過程中，因為加工原材料的差別會使數(shù)控刀具產(chǎn)生毀壞，加工原材料軟，數(shù)控刀片毀壞就小，加工原材料硬，數(shù)控刀片毀壞就快，因此在加工全過程中，要勤量勤檢，立即加刀、減刀，保證零件合格。

就拿一件零件而言，加工原材料是K414，加工總長是180 mm，因為原材料的獨特性，數(shù)控刀具在加工全過程中毀壞迅速，從開始到完畢，因為數(shù)控刀具的毀壞一定會導(dǎo)致10—20 mm的輕度水平，因此程序流程時要人為因素地提升10—20 mm的輕度水平，那樣，才可以確保零件達標。

加工中心加工的操控技術(shù)性是一個循序漸進的全過程，不可以一蹴而就。創(chuàng)建在把握加工中心的操作過程專業(yè)知識，基本上的精密加工專業(yè)知識和主要的程序編寫專業(yè)知識的根基上。加工中心加工操作技能也不是一成不變的，它是必須作業(yè)者充分利用想像與操作能力的有機結(jié)合，是具備創(chuàng)造力的工作。

以上是《一些CNC車床加工的操作技巧》的介紹，原文鏈接：http://sjdg.com.cn/cncjg/5725.html