電機殼cnc加工核心常見的幾類加工方式

加工是電機殼cnc加工核心十分關鍵的使用之一，外螺紋的加工品質和效果將同時危害零件的加工品質及加工核心的生產(chǎn)率。伴隨著cnc加工核心功能的增強及切削工具的改善，外螺紋加工的辦法也在不斷完善，外螺紋加工的精密度和效果也在慢慢提升。為了更好地使技術工作人員可以在加工中有效挑選外螺紋加工方式，提升生產(chǎn)率，防止安全事故，現(xiàn)將在真實中cnc加工核心常見的幾類外螺紋加工方式歸納如下所示：

1、銑刀加工法

1.1絲錐加工的種類及特性

選用銑刀加工螺紋孔是*常見的加工方式，它關鍵適用孔徑較?。ǎ?lt;30），孔部位準確度規(guī)定較低的螺紋孔。

在20個世紀80時代，螺紋孔均選用軟性攻牙方式，即選用軟性攻絲夾頭夾緊銑刀，攻絲夾頭可做徑向賠償，補償數(shù)控車床徑向進給予機床主軸轉速比不同歩引起的走刀偏差，確保恰當牙距。軟性攻絲夾頭構造繁瑣，成本費較高，非常容易毀壞，加工高效率較低。近些年，cnc加工核心的特性明顯提高，剛度攻牙作用變成cnc加工核心的基礎配備。

因而，剛度攻牙變成現(xiàn)階段外螺紋加工的具體方式。即用剛度彈簧夾頭夾緊銑刀，機床主軸進給予機床主軸轉速比由數(shù)控車床操縱保持一致。彈簧夾頭相對性于軟性攻絲夾頭而言，構造簡易，價格低，主要用途普遍，除夾緊銑刀外，還可夾緊合金銑刀、麻花鉆等數(shù)控刀片，可以減少數(shù)控刀片成本費。與此同時，選用剛度攻牙，可以開展快速鉆削，提升加工核心應用高效率，減少制造成本。

1.2攻牙前螺紋底孔的明確

底孔的加工針對銑刀的使用壽命、外螺紋加工的品質等領域有很大危害。通常，螺紋底孔麻花鉆直徑挑選貼近螺紋底孔直徑尺寸公差的限制，

例如，M8螺紋孔的底孔直徑為Ф6.7＋0.27mm，挑選麻花鉆直徑為Ф6.9mm。那樣，可降低銑刀的加工容量，減少銑刀的負載，提升銑刀的使用期限。

1.3銑刀的挑選

選擇銑刀時，最先，務必依照所加工的原料挑選相對應的銑刀，數(shù)控刀片企業(yè)依據(jù)加工原材料的不一樣生產(chǎn)制造不一樣型號規(guī)格的銑刀，挑選時要需注意。

由于銑刀相對性于車刀、鏜刀而言，對被加工原材料十分比較敏感。例如，用加工生鐵的銑刀來加工壓鑄件，非常容易導致外螺紋掉牙齒、亂扣乃至銑刀斷裂，造成產(chǎn)品工件損毀。次之，應留意埋孔銑刀與埋孔銑刀的差別，埋孔銑刀前面正確引導較長，銑面為前座屑。埋孔前面正確引導較短，銑面為后排座屑。用埋孔銑刀加工埋孔，不可以保障外螺紋加工深層。再者，若選用軟性攻絲夾頭，還應留意銑刀柄部直徑及四方的總寬，應與攻絲夾頭同樣；剛度攻牙用銑刀柄部直徑應與彈簧夾套直徑同樣?？偠灾?，僅有有效的挑選銑刀，才可以確保加工的順利開展。

1.4銑刀加工的cnc編程

銑刀加工的程序編寫比較簡單。如今加工核心一般都干固了攻牙程序段，只需將每個主要參數(shù)取值就可以。但要留意，數(shù)控機床不一樣，程序段文件格式不一樣，一些主要參數(shù)表明的實際意義是不一樣的。例如，SIEMEN840C自動控制系統(tǒng)，它的程序編寫文件格式為：G84X_Y_R2_R3_R4_R5_R6_R7_R8_R9_R10_R13_。程序編寫時只需將這12個主要參數(shù)取值。

cnc加工核心外螺紋切削法

2.外螺紋切削法

2.1外螺紋切削的特性

外螺紋切削是選用外螺紋銑削刀具，加工核心三軸連動，即X、Y軸弧形刀具半徑補償，Z軸平行線走刀的切削方法加工外螺紋。

螺紋切削主要運用于孔眼外螺紋及難加工原材料的螺紋孔的加工。它關鍵有下述特性：

⑴加工速度更快，高效率，加工高精度。刀具材料一般為硬質合金刀具原材料，進刀速度更快。數(shù)控刀片的生產(chǎn)制造高精度，因而切削的外螺紋高精度。

⑵銑削刀具應用領域大。只需是牙距同樣，不論是左旋外螺紋或是右旋外螺紋，均可應用一把數(shù)控刀片，有益于減少數(shù)控刀片成本費。

⑶切削加工便于銑面、制冷，相對性銑刀而言鉆削狀況不錯，尤其適用鋁、銅、不銹鋼板等難加工原材料的外螺紋加工，

特別是在合適大中型零部件及珍貴原材料的零部件的外螺紋加工，可以確保外螺紋加工品質和鑄件的安全性。

⑷因沒有數(shù)控刀片前面正確引導，適用加工螺紋底孔較短的埋孔及沒有退刀槽的孔。

2.2外螺紋銑削刀具的歸類

外螺紋銑削刀具可分成二種，一種是機夾式硬質合金刀具車刀，另一種是集成式硬質合金銑刀。機夾式數(shù)控刀片應用領域廣，既可加工外螺紋深層低于刀頭長短的孔，也可加工外螺紋深層超過刀頭長短的孔。集成式硬質合金銑刀一般用以加工外螺紋深層低于數(shù)控刀片長短的孔。

2.3外螺紋切削的cnc編程

外螺紋銑削刀具的程序編寫與其他數(shù)控刀片的程序編寫不一樣，假如加工程序編程不正確，易導致數(shù)控刀片毀壞或外螺紋加工不正確。定編時要留意以下幾個方面：

⑴最先應將螺紋底孔加工好，對小直徑孔用麻花鉆加工，對很大的孔應選用鏜削加工，確保螺紋底孔的精密度。

⑵數(shù)控刀片進入切出來時要選用弧形運動軌跡，通常為1/2圈開展進入或切出來，與此同時Z軸方位應行駛1/2牙距，以確保外螺紋樣子。刀具半徑補償值應在這時帶到。

⑶X、Y軸弧形刀具半徑補償一周，機床主軸沿Z軸方位應行駛一個牙距，不然，會導致外螺紋亂扣。

⑷實際舉例說明程序流程：螺紋銑刀直徑為Φ16，螺紋孔為M48×1.5，螺紋孔深層為14。

加工程序流程如下所示：

（螺紋底孔程序流程略，該孔應采用鏜削底孔）

G0G90G54X0Y0

G0Z10M3S1400M8

G0Z-14.75走刀至外螺紋*最深處

G01G41X-16Y0F2000挪到走刀部位，添加的半徑賠償

G03X24Y0Z-14I20J0F500進入時使用1/2圈弧形進入

G03X24Y0Z0I-24J0F400鉆削全部外螺紋

G03X-16Y0Z0.75I-20J0F500切出來時使用1/2圈弧形切出來G01G40X0Y0回至核心，撤銷的半徑賠償G0Z100

M30

3.挑扣法　

3.1挑扣法的特性

殼體類零件上有時候也可以碰到大螺紋孔，在沒有銑刀和螺紋銑刀的情形下，可選用相近數(shù)控車床挑扣的方式。

在鏜刀桿上安裝外螺紋車床車刀，開展鏜削外螺紋。

企業(yè)以前加工一批零件，外螺紋是M52x1.5，對稱度是0.1mm（見圖1），由于對稱度規(guī)定較高，螺紋孔比較大，沒法應用銑刀開展加工，且沒有螺紋銑刀，通過實驗，選用挑扣方式確保了加工規(guī)定。

3.2挑扣法的常見問題

⑴機床主軸運行后，應該有延遲時間，確保機床主軸做到穩(wěn)定轉速比。

⑵退刀時，如果是手磨的外螺紋數(shù)控刀片，因為數(shù)控刀片不可以修磨對稱性，不可以選用翻轉進刀，務必選用機床主軸定項，數(shù)控刀片切向挪動，隨后進刀。

⑶刀桿的生產(chǎn)制造務必，尤其是刀槽部位務必保持一致。如不一致，不可以選用多刀桿加工。不然便會導致亂扣。

⑷即使是細長的扣，挑扣時也不可一刀挑成，不然會導致掉牙齒，外表粗糙度差，最少需分幾刀。

⑸加工高效率低，只適用散件小批、獨特牙距外螺紋和沒有相對應數(shù)控刀片的狀況。

3.3實際舉例說明程序流程

N5G90G54G0X0Y0

N10Z15

N15S100M3M8

N20G04X5延遲，使機床主軸做到穩(wěn)定轉速比

N25G33Z-50K1.5挑扣

N30M19機床主軸定項

N35G0X-2讓刀

N40G0Z15進刀

4.匯總

總的來說，cnc加工核心加工外螺紋的方式 具體有銑刀加工、切削加工和挑扣法，以銑刀加工、切削加工為關鍵加工方式，挑扣法僅僅臨時性緊急選用的一種方式。僅有合理挑選外螺紋加工方式和加工數(shù)控刀片，才可以有效的提升外螺紋加工高效率和品質，提升cnc加工核心應用高效率，減少加工成本費，每一個數(shù)控機床加工加工工藝技術人員都應靈活運用。

以上是《電機殼cnc加工中心常用的幾種加工方法》的介紹，原文鏈接：http://sjdg.com.cn/djkskjg/7481.html